（一） 涂装前的准备

各种涂料在施工前，要核对涂料名称、批号、厂家、生产日期，必要时可进行性能检查。了解所需的涂装前处理方法、施工和干燥方式。多组分涂料应核对其混合配比、混合后的有效使用时间。准备配套使用的稀释剂。

开桶前，先将桶面的灰尘、杂物清除干净。开桶后发现有结皮现象，应将结皮取出，以免影响质量。

由于漆中各组份比重的差异，可能会有沉底现象，须搅拌均匀后使用。

多组份涂料，严格按混合配比进行调配，充分搅拌均匀，经规定的熟化期（即：放置一段时间，使树脂和固化剂进行一定程度的化学反应），再涂装。配漆要视需要即配即用，并注意在规定时间内用完，否则会固化胶凝 造成浪费。

涂料出厂时，已符合一定的粘度指标。但由于施工方法、作业环境、气温高低的差异，使用前仍需使用配套的稀释剂进行粘度的调整。

涂料使用前一般需要过滤。将可能产生的或调配过程混入的固体颗粒、漆皮、杂质用滤网滤去，确保施工质量。

（二） 涂装环境

涂装施工须在表面温度高于露点温度以上3℃、相对湿度85％以下的条件下进行。气温低于5℃的低温条件下，胺固化环氧型及环氧沥青等化学固化型涂料不宜施工。在30℃以上的温度条件施工时，溶剂挥发很快，可加入慢干剂，以保证良好的漆膜流平性。

（三） 表面处理

被涂物的表面处理是涂装前的准备工作，它直接影响涂膜的附着力、表观性能和使用寿命。金属的表面处理方法如下：

（1）除油。由于各种加工处理，金属制品表面常附着有油膜。常用的除油方法有有机溶剂除油、碱液除油和电化学除油。

（2）除锈。金属表面的氧化物和锈渣必须在涂漆之前除尽，否则会严重影响涂膜的附着力、装饰性与寿命。除锈的办法有手工除锈、机械除锈、喷射除锈等。手工除锈，即用砂纸、钢丝刷等工具除锈；机械除锈，是用电动刷、电动刷轮及除锈器等除锈；喷射除锈，是将高速运动的磨料喷射到钢铁表面，使其强烈地撞击和摩擦钢铁表面，从而达到除锈目的方法。这是一种效率最高、除锈最彻底的除锈方法，附着在金属表面的杂质可一并清除干净，且能在表面造成较好的粗糙度，有利于漆膜的附着力。

除了用物理方法除锈外，还可用化学方法除锈，例如将钢铁部件用酸浸泡以洗去氧化物。

（3）除旧漆。在各种涂装施工中，经常有一些旧漆需脱除。脱除方法有火焰法，用火焰将漆膜烧软后刮去；碱液处理法，如用5-10%的氢氧化钠溶液浸洗擦拭金属器件；脱漆剂处理法，主要是借助有机溶剂对漆膜的溶解或溶胀作用来破坏漆膜对基材的附着，以便于清除。脱漆剂中通常用的有机溶剂为酮、酯、烷烃和氯代烃等，配方中还加有石蜡以防溶剂过快地挥发，同时还加有增稠剂，如纤维素醚等以防流挂。当脱漆剂将漆膜软化后即可刮除漆膜并用水冲洗。

（4）磷化处理。磷化处理是将金属通过化学反应在金属表面上生成一层不导电的、多孔的磷酸盐结晶薄膜，此薄膜通常又被称为转化涂层。由于磷化膜有多孔性，涂料可以渗入到这些孔隙中，因而可显著地提高附着力；又由于它是一层绝缘层，可抑制金属表面微电池的形成，因而可大大地提高涂层的耐腐蚀性和耐水性。磷化的方法很多，有化学磷化，电化磷化和喷射磷化，也可用涂布磷化底漆来代替磷化处理。

（5）钝化处理。经磷化处理或经酸洗的钢铁表面，为了封闭磷化层孔隙或使金属表面生成一层很薄的钝化膜，使金属与外界各种介质分离，可进行钝化处理，以取得更好的防护效果。例如经铬酸盐处理，能生成三价和六价铬的铬化层。

 （6）二次处理。

（a） 除去油脂、溶剂、焊渣飞溅的残余物，以及焊接处等损伤余漆。

（b） 对已涂有车间底漆的钢铁表面，如其状态不适合后道油漆的涂装时，或不能与后道油漆牢固附着时，则应将其除去。

（c） 对于多组分固化型漆膜，超过了涂装间隔时间，须用砂纸、钢丝刷将漆膜打毛，以增加与后道漆膜间的层间附着力。

（7）除锈等级：

St2—表示彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧漆涂层等附着物。

St3—表示非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧漆涂层等附着物。除锈应比St2更彻底，底材显露部分的表面应显出金属光泽。

Sa1—表示轻度的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧漆涂层等附着物。

Sa2—表示彻底的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并氧化皮、铁锈和旧漆涂层等附着物已基本清除。其残留物应是牢固附着的。

Sa2.5—表示彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等附着物。任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。

 Sa3—表示使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等附着物。底材表面应显示均匀的金属光泽。